Jak dowodzą badania, japoński system Toyota Production System - TPS został oparty na amerykańskim programie Training Within Industry - TWI. Geneza programu TWI sięga wczesnych lat 40. ubiegłego wieku, kiedy po inwazji wojsk hitlerowskich na Francję, w czerwcu 1940 r., w USA zdano sobie sprawę, że wojna światowa jest nieunikniona. Raport przygotowany na życzenie Armii USA wykazał, że w Stanach Zjednoczonych w 1940 roku było 8 milionów osób bezrobotnych. Dużym zagrożeniem było to, że zaangażowanie się wojsk amerykańskich w wojnę oznaczało pobór do armii większości amerykańskich mężczyzn w wieku produkcyjnym, którzy dotąd pracowali głównie w przemyśle. Działania programu TWI miały na celu włączenie do pracy w przemyśle osób, które nigdy dotąd w obszarze produkcyjnym nie pracowały. Byli to głównie kobiety, mężczyźni w wieku niepoborowym oraz pracownicy administracyjni. Program TWI kierowany był głównie do mistrzów, brygadzistów i
doświadczonych operatorów. Pierwotnie jego celem było wyćwiczenie w nich umiejętności instruowania pracowników, doskonalenia obecnych metod pracy oraz utrzymywanie dobrych relacji z pracownikami. Program TWI wkomponowywał się zatem w podejście standaryzacji pracy. Wdrożenie programu TWI w przemyśle amerykańskim przyniosło olbrzymie korzyści oraz walnie przyczyniło się do zwycięstwa nad wojskami Hitlera.
Sukces programu TWI wynikał z faktu, że każda z jego metod zbudowana była w oparciu o cykl PDCA, który został opracowany Williama Edwardsa Deminga. Po II wojnie światowej program TWI przekazano między innymi do Japonii, gdzie takie firmy, jak Toyota czy Sanyo wykorzystały go, aby zbudować fundamenty do rozwijania swoich efektywnych metod produkcji. Obecnie program TWI utożsamiany jest z filozofią Lean Management. Wiele narzędzi i metod należących do filozofii Lean Management powstało w oparciu o program TWI. Należy zatem traktować je jako jedną, w pełni uzupełniającą się filozofię zorientowaną na poprawę efektywności procesów produkcyjnych. Bez programu TWI nie byłoby systemu TPS, a tym samym filozofii Lean Management. Program TWI został wchłonięty przez Toyotę i stał się integralną częścią systemu TPS. Program TWI był podstawą przy tworzeniu kultury zarządzania w Toyocie, która opierała się na ciągłym doskonaleniu oraz nieustannym procesie nauczania. Program TWI stał się zatem podstawą standaryzacji pracy w Toyocie.
Dowolny proces można uznać za standaryzowany, kiedy spełnione są 3 przypadki:
• obecny najlepszy standard pracy został udokumentowany poprzez opracowanie instrukcji pracy,
• operator został przeszkolony z tego, jak dany standard wykonywać oraz został sprawdzony, czy dany standard wykonuje poprawnie, bezpiecznie i świadomie,
• praca została przeanalizowana w celu jej usprawnienia w obszarze bezpieczeństwa pracy, jakości, a także ergonomii pracy.
Standaryzacja pracy to nie tylko tworzenie standardów! To proces, w którym najważniejszy jest rozwój pracowników. Standaryzacja pracy wpływa na poprawę:
• bezpieczeństwa pracy,
• jakości wytwarzanych wyrobów oraz warunków pracy,
• zarządzania ilością zapasów przy stanowisku pracy,
• elastyczności wykorzystania pracowników oraz możliwości rotacji pracownikami,
• zaangażowania pracowników w proces ciągłego doskonalenia.